MRPII （Manufactory Resource Planning，製造資源計劃）系統主要包含以下九部分：生產需求分析、主生產計劃、物料需求計劃、能力評核、主生產排程、生產過程管理、車間作業控制、品質管理、成本管理等。
生產需求分析/生產計劃分析
生產需求分析/生產計劃分析是專門用來分析企業的銷售訂單和生產計劃所涉及的產品的需要生產的數量、生產這些產品所需要生產的半成品的數量以及所需要的原材料的數量。分析時考慮的基礎因素有標準BOM配方，訂單配方，替代品資料，產成品庫存，原材料庫存及產成品的現有存量、在製量、受訂量等，計算出的結果包含了各種需求貨品的最大可受訂量、在途量、在製量、受訂量、未發量、借出量、借入量、毛需求、凈需求、需求日期等。按照右上圖流程來匯總計算的：
在計算過程中使用到的量如下：
- 在製量： 在本系統中指貨品已經下達了生產製造命令，並且已經進行了原材料領用和加工的沒有繳庫的貨品數量，也就是在生產線上正在生產的數量。
- 未發量： 指貨品已經開出了銷售單據而沒有進行成品出庫的數量。
- 在途量： 指已經下達了採購合同而沒有到貨的貨品數量。
- 受訂量： 指已經接受了銷售合同而沒有開出銷售單的數量。
- 借入量： 指借進入庫的貨品數量。
- 借出量： 指借出給客戶的貨品數量。
- 存量上限： 指某貨品在某倉庫中的最高庫存數量，該資料主要用於該貨品的存量超額分析時使用。
- 存量下限： 指某種貨品在某倉庫中的最低庫存數量，也是安全庫存。
- 現有庫存： 指某種貨品現在倉庫實際存放的庫存資料，對於原材料來講就是實際採購到貨入庫沒有領用的資料，對於產成品來講就是生產繳庫的並沒有買出的資料。
- 可用庫存： 是現有貨品按照理論計算可用的庫存資料，知識理論可用資料，計算方法是：可用庫存=在製量+現有庫存+在途量-存量下限-受訂量-未發量。
- 需求量： 是按照產成品標準配方生產該數量的產品所需要的原材料或半成品的數量。
- 不足量： 是需求量和現有庫存（現有庫存小於）的差額。
- 需求日： 指訂單所涉及的產成品的生產繳庫日期。
以上的生產需求分析和生產計劃分析功能分析的結果是所有的需要採購的原材料不足數量和需要生產的半成品、產成品數量。是綜合資料，只是在顯示時有不同的顏色區別。
主生產計劃
主生產計劃在MRPII系統中是一個重要的計劃功能，是專門處理訂單或計劃所涉及的產品的生產計劃（只是產成品的計劃，不包括其它類型的貨品），是傳統手工管理沒有的新概念。它根據銷售訂單和銷售計劃（預測），銷售訂單和銷售計劃中的產品系列具體化明細化，確定未來一定的時間段內，企業生產產品的具體需求日期，包括生產開工日期和完工日期（生產成品繳庫日期）；計算的結果就是得出不同訂單所涉及的產品的具體開工日期、完工日期和需要生產加工的計劃生產數，以及到某日該產品的具體生產數量及完工數量。同時該資料成為展開MRP（物料需求計劃）與 CRP（能力需求計劃） 運算的主要依據。
主生產計劃的計算要以未來一定的時間段為分析日期（本系統指定為展望期）為計算基礎，計劃的生成主要根據預測和合同信息，顯示某產品在未來各個時段內的需求量、庫存量、和計劃生產量，通過取銷售管理系統的銷售訂單及預測量後，經過運算得出在未來各個時段內的凈需求量、預計可用庫存、計劃接收量、計劃產出量、計劃投入量及可供銷售量。
本公司會計MRPII系統主生產計劃根據向前未來一段時間的展望，根據現有的產品數量（庫存數量、在制數量）及訂單數量與銷售預測來確定將來各個時段內庫存量、毛需求量、計劃收到量、需要生產的數量及開工日期。
本公司會計MRPII系統主生產計劃中各個變量的計算方法：
- 毛需求數量 =訂單數量+銷售預測數量
- 計劃收到數量 =當前生產線上將完工的數量+托外收回數量
- 可用庫存 =當前庫存-安全庫存+計劃收數量到-毛需求數量
如果可用庫存量為負數的話，取其絕對值為應該生產量，並按產品生產數量及產品生產周期推算開始生產時間，如果客戶需求產品的整個加工周期超過客戶交貨期，那麼就要動用安全庫存或者對能力進行平衡運算來滿足客戶需求。
材料需求計劃
ERP系統中的材 料需求計劃（MRP） 就是專門解決這個問題的。材料需求計劃（MRP）是ERP系統中一個非常關鍵的核心，主要作用是對企業生產和材料需求及採購做出長遠規劃，使企業合理化采購批量和採購次數，減少庫存積壓，加速資金流轉，爭取實現零庫存，通過解決庫存來解決資金占用。
材料需求計劃（MRP）是在產品結構的基礎上，運用 網絡計劃原理 ，根據產品結構各層次物料的從屬和數量關系，以每個物料為計劃對象，以完工日期為時間基礎倒排計劃，按提前期長短區別各個物料下達計劃時間和先後順序。
本公司會計MRPII系統材料需求計劃（MRP）以主生產計劃的生產數量為基礎資料，以產成品的標準配方和訂單專用配方及替代品為基礎計算出主生產計劃所涉及的產成品生產時所需要的原材料的毛需求（生產所需要的全部原材料數量）。
本公司會計系統中的材料需求計劃是按照每種原材料在主生產計劃中所涉及產品的生產過程中的具體需求時間和 採購提前期 等時間來計算的每種原材料的具體需求日期和需求數量，是單品種和時間順序的綜合結果。
本公司會計MRPII系統材料需求計劃中各個變量的計算方法：
- 毛需求數量 ＝生產產品數量*單件產品此種物料用量
- 計劃收到量 ＝採購未到數量+生產將要完工量+托外將要繳回量
- 計劃發出量 ＝受訂單將要發出數量+生產將要領用的數量
- 可分配庫存 ＝當前庫存－安全庫存－毛需求+計劃收到-計劃發出
- 凈 需 求 ＝如果可分配庫存為負則取可分配庫存的絕對值
- 計 劃 量 ＝根據凈需求與採購周期推算出來的
材料需求計劃會出現令外一個問題就是材料的超期，所謂超期就是物料的採購提前期超過了物料需求計劃日與物料在生產線上開工日的時間差，那麼可以通過動用 安全庫存 來解決或者通過主生產排程將生產任務向後排。
材料需求計劃只是一個計劃，企業要保證正常的生產經營，必須進行採購處理，採購資料的來源可以是材料需求計劃資料，也可以是企業根據自己的採購經驗進行估計處理。
本公司會計系統提供了由材料需求計劃直接生成採購計劃的功能，只需要在材料需求計劃中點擊轉單據就可完成材料採購計劃數據處理功能。具體處理過程如下：
根據材料需求計劃進行缺料表維護功能，缺少的原材料品種和數量就能自動顯示，可以進行採購建議的處理，採購建議的資料包括：已經下達量、建議量、請購量、採購單價、採購金額，供貨商等。
- 已經下達量： 是指本採購建議已經採購的數量，因為本採購建議可以進行更小 批量採購 ，系統自動匯總已經採購的數量；
- 建議量： 材料計劃計算的凈需求原材料量；本系統支持採購計劃拆分功能，ISO9002質量管理要求，企業採購原材料應當貨比三家，同時，企業正常的採購過程中，同一原材料有多個供貨商的情況比較普遍，本系統提供拆分功能，選擇某原材料，系統自動列出以前供應過該種原材料的所有供貨商，由用戶選擇供貨商，根據拆分比例，利用自動計算器功能自動計算採購計劃數。
- 請購量： 本次採購計劃數量；
- 採購單價、金額： 本採購計劃所涉及的供貨商的採購單價和金額；
- 供貨商： 本採購計劃所設計的供貨商，本系統支持最後一次採購的供貨商採購條件繼續採購和重新條整採購條件採購。
採購計劃單經過本系統中的自定義審核功能所定義的 審核流程 審核後，採購計劃生效，可以自動轉生成採購單，完成採購計劃到採購的過程。
以上是本系統提供的材料需求計劃和採購計劃到採購訂單的處理過程。本系統的處理過程是 平推式單據處理過程。
能力需求計劃
能力需求計劃的作用主要是對每個工作中心的可供生產時間與產生產品所需用的時間進行平衡， 工作中心 與生產車間的概念是不同的，一個生產車間可能包含多個工作中心。
本公司會計MRPII系統的能力需求計劃分為粗能力需求計劃與細能力需求計劃：
- 粗能力需求計劃 －－以主生產計劃為基礎，根據產成品下的第一層的每個子件加工周期所需時間與工作中心能力進行平衡，以確定每個時段內工作中心是否能滿足生產需求
- 細能力需求計劃 －－以材料需求計劃為基礎，根據產成品下所有的子件加工周期所需時間與工作中心能力進行平衡，以確定每個時段內工作中心是否能滿足生產需求
本公司會計MRPII系統的能力需求計劃的計算
- 預計可用能力 ＝工作中心可供生產時間；
- 現有負荷 ＝已經在生產線上加工的產品生產所需時間；
- 計劃負荷 ＝在主生產計劃中進行的產品生產所需時間；
- 剩余負荷 ＝預計可用能力－現有負荷－計劃負荷。 對於剩餘負荷為負值的負荷，表示不可能完成的生產任務，取其絕對值為超負荷。
主生產排程
將生產過程中的各個製造過程中關鍵部分的生產加工安排（時間、方法、機器設備等）做具體安排，根據具體安排來確定該生產進度的開始。同時考慮企業的加工生產能力能夠滿足，也就是能否平衡。
生產能力同生產負荷必須平衡，超出能力的負荷是不可能完成的。本公司會計MRPⅡ系統提供四種方式以 平衡能力與負荷：
- 調增工作中心工作時間，加班加點以滿足生產；
- 將超出工作中心能力的負荷轉移到其它工作中心；
- 調整產品計劃開工日期與計劃完工日期；
- 經過以上三種方式的平衡如果負荷與能力仍不能平衡，第四種方法就是與客戶協商，不能滿足客戶需求，請示客戶撤單或者提示客戶不能按時交貨。
由此可見能力需求計劃對生產也起著至關重要的作用，通過粗能力與細能力的需求規劃，能夠做到對客戶需求，也就是所要生產的產品能否完成做出正確的預見，對於不能滿足客戶需求部分提前通知客戶，對穩定客戶關系也起到了一定的作用。
本公司會計MRPII系統的主生產排程要解決的另外一個問題是在物料需求計劃中的材料超期。
生產過程管理
派工---生產通知單，根據平衡能力和生產計劃情況，結合BOM資料和生產數量、主生產計劃，系統能夠自動進行生產具體派工處理，就是自動計算出每個車間、加工機器、加工中心或班組的針對每個生產計劃或訂單所要從事工作的具體時間和所需的原材料、上下道工序以及是否需要全面質量檢驗和交替處理等，具體按照下圖進行處理。
生產通知單自動根據產品結構圖與材料需求計劃生成，並以工作中心加工的 工序優先級 產生生產領料通知單。
生產通知單生成的前提條件是：
- 材料需求計劃能正常執行，物料沒有延期；
- 能力與負荷相平衡，不出現超過能力的負荷；
生產過程中的委托加工處理：
- 對於托外加工的處理，在臺灣本公司會計中有兩種生成方式：
- 由系統根據產品工序自動生成托外加工單，作為生產通知單的一部分
- 用戶根據生產需要對托外加工進行自行調整生產托外加工單
- 本公司會計MRPII系統為托外加工單提供托工領料單，繳回後，系統會自動按托工單價計算應付款並寫入收付款系統中，由財務根據質檢結果進行最終結算。
車間控制
車間作業控制系統的任務是完成產品的加工製造、所需資源的控制及完成MRP的死循環。目標是執行加工項目的物料計劃，執行能力計劃及其作業活動控制，提高生產效率。車間作業控制工作的內容一般可分幾個方面：
- 車間訂單的下達
- 檢查和確保車間的能力需求；
- 檢查物料分配情況，確保車間訂單的物料需求；
- 生成車間作業所需的各種文檔（車間訂單、工票、工藝路線、物料清單、領料單等）。
- 調度/優先級控制
- 車間作業優先級控制，主要是確定下一步要加工哪個車間定單，即從工作中心的角度控制加工工件的作業順序
- 生產訊息回饋
- 跟蹤作業訂單在製造過程中的運動；
- 收集各種資源消耗的實際資料，如實際成本、工藝流程或物料清單的變更、標準成本的核定；
- 更新庫存餘額；
生產過程中的質量檢驗
生產過程中的質量檢驗針對工序間檢驗、成品入庫的檢驗、托外加工的檢驗及生產退料的檢驗，並且針對不同的企業提供兩種不同的檢驗方式， 一般檢驗及特殊檢驗。
產品生產日報及成品繳庫：
產品在生產過程中工序間的傳遞是由系統提供的現場作業功能或者生產日報功能並配合工序中間轉移單來完成的，現場生產作業及生產日報所完成的任務都是將產品從最初的工序上一道一道的完成至最後入庫，兩種生產方式的區別主要在於現場生產作業支持生產作業的現場監控。
生產成本
企業產品成本包括直接材料、直接人工及製造費用，採用 實際成本法。
本公司會計MRPII系統提供了多種產品人工及製造費用的分攤方式
- 依總生產量[費用分攤à成本計算]
- BOM單的直接人工=直接人工總額*（BOM單產出數量/期間的所有BOM單總生產量）
- BOM單的製造費用=製造費用總額*（BOM單產出數量/期間的所有BOM單總生產量）
- BOM單的耗用物料=耗用物料總額*（BOM單產出數量/期間的所有BOM單總生產量）
- 依總耗料額[成本計算à費用分攤à成本計算]
- BOM單的直接人工=直接人工總額*（BOM單耗料額/期間的所有BOM單總耗料額）
- BOM單的製造費用=製造費用總額*（BOM單耗料額/期間的所有BOM單總耗料額）
- BOM單的耗用物料=耗用物料總額*（BOM單耗料額/期間的所有BOM單總耗料額）
- 依總耗用工時[費用分攤à成本計算]
- BOM單的直接人工=直接人工總額*（BOM單工時數量/期間的所有BOM單總工時）
- BOM單的製造費用=製造費用總額*（BOM單工時數量/期間的所有BOM單總工時）
- BOM單的耗用物料=耗用物料總額*（BOM單工時數量/期間的所有BOM單總工時）
- 依產值[費用分攤à成本計算，此分攤方式不分攤生產日報]
- 單據產品產值： 產品生產量 * 產品統一定價
- 產品總產值： ∑[期間產品總生產量 * 產品統一定價]
- 直接人工 = 直接人工總額 / 產品總產值 * 單據產品產值
- 製造費用 = 製造費用總額 / 產品總產值 * 單據產品產值
- 耗用物料 = 耗用物料總額 / 產品總產值 * 單據產品產值
- 依權值1：[費用分攤à成本計算] 、[權值是指產品總權值]
- 產品權值率： 產品權值 / 期間所有產品權值總額
- 單據數量(工時)比率：單據生產量(工時) / 貨品期間生產量(工時)總額
- 直接人工 = 直接人工總額 * 產品權值率 * 單據數量(工時)比率
- 製造費用 = 製造費用總額 * 產品權值率 * 單據數量(工時)比率
- 耗用物料 = 耗用物料總額 * 產品權值率 * 單據數量(工時)比率
- 依權值2：[費用分攤à成本計算] 、[權值是指產品單位權值]
- 產品權值率：產品權值 * 期間產品總量 / ∑(產品權值*期間產品總數)
- 單據數量(工時)比率：單據生產量(工時) / 貨品期間生產量(工時)總額
- 直接人工 = 直接人工總額 * 產品權值率 * 單據數量(工時)比率
- 製造費用 = 製造費用總額 * 產品權值率 * 單據數量(工時)比率
- 耗用物料 = 耗用物料總額 * 產品權值率 * 單據數量(工時)比率
- 固定值： [產品成本分析[輸入費用值]à費用分攤à成本計算]
- 直接人工 = 產品成本分析中的直接人工
- 製造費用 = 產品成本分析中的製造費用
- 耗用物料 = 產品成本分析中的耗用物料
- 依工資結構/工時：[每月薪資發放作業à費用分攤à成本計算]
- 直接人工 = ∑(單據作業人員工時 * 分攤期間員工實際時薪)
- 分攤期間員工實際時薪 = 分攤期間每月薪資發放作業中的實際時薪；
- 薪資項目為固定薪資項目，且在員工薪資結構設置加項薪資項目；
- 若薪資項目為月薪，時薪 = 月薪 / 月工作日設置中的天數 / 小時數
- 若薪資項目為日薪，時薪 = 月薪 / 月工作日設置中的小時數
- 若薪資項目為時薪，則直接取時薪
- 依副單位數量：[費用分攤à成本計算]
- 直接人工 = 直接人工總額 / 期間所有單據生產總量[副] * 單據生產量[副]
- 製造費用 = 製造費用總額 / 期間所有單據生產總量[副] * 單據生產量[副]
- 耗用物料 = 耗用物料總額 / 期間所有單據生產總量[副] * 單據生產量[副]
產品成本分攤完畢後，通過成本計算，資料會回寫到相應單據中，如生產日報表，生產領料單等，與臺灣本公司會計財務系統結合生成財務憑證，完成與資金流的統一。
