如下圖所示，MRP系統利用標準產品配方和訂單專用配方相結合，考慮了替代品資料、產品庫存和材料庫存，系統做生產需求和生產計劃分析，能夠自動計算出某訂單的產成品那些需要生產，需要生產多少，什麼時候生產交貨等。分析所要設計的資料及要點有：

• 在製量： 在本系統中指貨品已經下達了生產製造命令，並且已經進行了原材料領用和加工的沒有繳庫的貨品數量，也就是在生產線上正在生產的數量。
• 未發量： 指貨品已經開出了銷售單據而沒有進行成品出庫的數量。
• 在途量： 指已經下達了採購合約而沒有到貨的貨品數量。
• 受訂量： 指已經接受了銷售合約而沒有開出銷售單的數量。
• 借入量： 指借進入庫的貨品數量。
• 借出量： 指借出給客戶的貨品數量。
• 存量上限： 指某貨品在某倉庫中的最高庫存數量，該資料主要用於該貨品的存量超額分析時使用。
• 存量下限： 指某種貨品在某倉庫中的最低庫存數量，也是安全庫存。
• 現有庫存： 指某種貨品現在倉庫實際存放的庫存資料，對於原材料來講就是實際採購到貨入庫沒有領用的資料，對於產成品來講就是生產繳庫的並沒有買出的資料。
• 可用庫存： 是現有貨品按照理論計算可用的庫存資料，知識理論可用資料，計算方法是：可用庫存=在製量+現有庫存+在途量-存量下限-受訂量-未發量。
• 需求量： 是按照產成品標準配方生產該數量的產品所需要的原材料或半成品的數量。
• 不足量： 是需求量和現有庫存（現有庫存小於）的差額。
• 需求日： 指訂單所涉及的產成品的生產繳庫日期。

  以上的生產需求分析和生產計劃分析功能，分析的結果是所有的需要採購的原材料不足數量和需要生產的半成品、產成品數量的綜合資料，只是在顯示時有不同的顏色區別。

  如果需要生產採購和生產建議，本系統提供產生建議功能，能夠自動將原材料採購建議和自製成品建議分開，生成企業自己的 採購建議和自製成品的生產建議 ；採購建議生成時必須先選取採購條件（按照材料初始化設置時設置的主要供貨商採購或最後一次採購的供貨商選取採購供貨商，付款條件按照默認的付款條件或最後一次採購的付款條件來付款），輸入要採購的數量，然後直接轉生成採購單，再納入採購管理系統。根據生產建議資料，可以直接輸入開工日期，預計完工日期，請製數量，本系統按照需求日期，開工日期自動合並同種自製成品的數量，生成製令單（派工單），供車間生產使用。
﹡本系統還提供按照生產製令單（派工單）進行材料需求分析，該種分析只是分析指定製令單（由銷售訂單或生產計劃單生成的製令單）的材料需求或半成品需求情況，不能統攬全局考慮需求。計算方法和上面的基本一樣。

  本分析功能更適合於專用產品的生產或給某客戶的專用訂單採購和生產。
﹡生產管理部分，生產管理是車間根據系統自動生成或人為手工輸入的製令單來領取原材料進行加工（加工過程沒有進行管理），對於要委托加工的組件進行委托加工領料和委托技工繳回驗收處理，然後在進行生產加工，完成的產成品本系統 自動進行繳庫處理。

﹡本系統能夠和質量管理相結合，對生產過程中的應繳庫的產成品、半成品進行質量檢驗，檢驗過程如下：

1. 生產繳庫質量檢驗
     質量檢驗過程按照企業分貨品設置的檢驗方法進行檢驗，檢驗過程有一般性檢驗和特殊性檢驗兩種檢驗方法，對於檢驗結果合格品直接入庫處理，對於不合格品採用三種處理方法：A報廢處理，B重新開製令單，C讓步接收繳庫。
2. 委托加工交回質量檢驗
     檢驗過程按照企業分貨品設置的檢驗方法進行檢驗，檢驗過程有一般性檢驗和特殊性檢驗兩種檢驗方法，對於檢驗結果合格品直接入庫處理，對於不合格品採用兩種處理方法：A驗收退回，B讓步接收繳庫。
3. 生產退料交回質量檢驗
     檢驗過程按照企業分貨品設置的檢驗方法進行檢驗，檢驗過程有一般性檢驗和特殊性檢驗兩種檢驗方法，對於檢驗結果合格品直接入庫處理，對於不合格品採用兩種處理方法：A報廢單處理，B讓步接收繳庫。
    

    

   適用對象
     MRP（Material Requirement Planning，物料需求計劃）系統是臺灣天心生產管理系統的主要產品，是從生產需求信息出發，對生產管理的物料需求、採購計劃、生產計劃等進行自動明細化管理。

  本系統適用於對生產過程管理有一定要求的 中、大型生產加工型企業 ：如電子組裝業，機械加工業，食品加工業，化工業，醫藥業，鋼鐵加工業，其它離散型加工業等。